一.仔细阅读锯床说明书

确定并掌握锯床的类型、规格、工作原理、技术参数、应用范围、调整与操作方法等内容。

二.机械机构性能、精度检验

1、检查减速机:取下皮带罩,用手转动减速机输入轴,感觉减速机内传动轮系啮合状态,空程太大或啮合太紧为不良状态,由专检人员确定尺度;空转1小时,听减速机噪音(不超过75分贝),无规律撞击声为不良状态;用手触摸减速机外壳,感觉温度(一般不超过65℃),烫手为不良状态。检查各部分紧固、连接、密封、润滑等状态。

2、用百分表检测主、从动锯轮运动精度:径向跳动≦0.15mm;端面跳动≦0.20mm。

3、检查张紧机构工作状态:达到丝杆丝母副传动灵活,松紧适当;滑块在滑槽内滑动配合良好。(最大锯切能力大于等于500的锯床不配装丝杆丝母,而用液压缸张紧锯带)

4、检查动、定钳口精度:保证钳口工作面垂直于工作台面,钳口只允许向工件方向倾斜(倾斜度0.30:200mm)同时垂直于托架纵向轴线(或锯条下落轨迹平面)。

5、锯带导向臂和导向块前后高低位置正确,两处导向块工作面同面。

6、送料麻辊最高一条母线高出工作台面0.5mm且平行于工作台面。

7、其他:整机不缺少零配件;各连接处结合严密,牢固;各可调整机构功能齐全,调整方便,自锁可靠;空载或带负荷运转,低速时无共振,中高速时无较大震动。

8、检查快进滑尺功能的可靠性和灵敏度。

9、几何精度和工作精度应达到JB/T4318.3—2013(机械行业标准—卧式带锯床)规定的条款。

三.液压电器系统检验

1、液压站中电机、油泵、电磁阀、调速阀、溢流阀及压力表等液压元件布局合理,软硬管线拆装方便,管线接头和各元件与阀板的结合密封良好,运转时噪音较小。

2、升降油缸位置正确,抬起锯架的最高点应满足该锯床最大切削功能参数,锯架下落到底(电器限位开关动作),锯带齿尖连线稍低于锯床工作台面;其余夹紧油缸、送料油缸、压料油缸功能到位。

3、调准液压系统压力,启动液压系统,检查泵、阀、阀板、油缸、油箱、管线、管接头等所有元件密封状况,功能动作协调性及灵敏度。

4、检查配电箱、电器操作箱接线规范性,与锯床功能的协调一致性,锯轮启动与夹紧送料动作的保护(干涉互锁)功能,检查各元件的灵敏度。

5、液压系统执行标准GB/T23572的最新版,液压系统通用技术条件。

6、电器系统执行标准GB/T24342的最新版,保护接地电路连续性实验规范。

GB/T24343,绝缘电阻实验规范。

GB/T24344,耐压实验规范。

四.锯切功能检验

1、锯轮、导向臂、工作台、锯架升降的运行精度：

a.拆除导向臂,张紧锯带,使锯背靠在锯轮止口上,运转时不掉带且锯轮止口不吃力(一般锯背与锯轮止口立面有0.5-1.0mm间隙);

b.安装导向臂,张紧锯带,只调整导向臂及导向块使锯带与工作台面、固定钳口面垂直(⊥0.10/100mm),同时保持“a”的状态。

c.锯带升降轨迹面与工作台面垂直(⊥0.10/100mm)。

d.自动锯床送料床台面在整个送料行程内低于工作台面0.1-0.6mm,且平行于工作台面;送料固定钳口在整个送料行程内与工作固定钳口同面。

2、综合指标检验:

取外圆Φ90—Φ100黑色金属棒料切割(选择合适的锯条,合适的线速度),切割过程调节液压调速阀,调至合适下降速度(观察锯屑确定)。切割完后检测锯断面与其表面母线垂直度(垂直度允差0.4/100mm)。

3、自动锯床分别切割0.5、2.0、5.0若干片(一般超过6片),在保证2条中垂直度标准条件下,检测料片厚度的均匀性。

4、噪声声压级检测应按GB/T4215的最新版,金属切削机床噪声声功率级测定。

5、安全操作应执行GB15760的最新版,金属切削机床安全防护通用技术条件。

五.外观检验

1、各处零部件完整,紧固件连接可靠。

2、油漆覆盖完全、颜色光鲜色泽均匀一致、感官厚重;表面平整光滑、死角清扫干净、无油污及浮粘物;无流挂,无重叠印痕;腻子打磨平整,棱角饱满,过渡均匀,无碰伤、划伤、起皮、掉漆等缺陷,砂平砂光。

3、电镀件、发黑件表面质量良好,无碰伤、起皮、掉肉、花脸等缺陷。

4、金属标牌铆合牢固、平整;不干胶商标位置正确,贴合严密,尖角不凸不翘。

5、整机喷漆质量的检验：

a.对铸件和焊接结构件的非加工表面存在的凹痕处,进行打腻子处理,要求腻子刮抹平整,牢固零件轮廊清晰,棱角饱满,刮腻子处表面光滑,无裂纹。

b.整机非加工表面全部喷以铁红色底漆,要求喷漆均匀,全部覆盖,无露点,注意喷底漆前需进行整机除锈,以增加底漆附着力。

c.整机除镀铬件,发黑件、电动机、标牌、控制箱面板、刻度尺外,主动轮、从动轮罩、导向器活动架、控制箱喷漆,要求面漆表面均匀,界线分明,各部棱角饱满顺畅,无流挂,无污迹,无划痕。